近日,世界经济论坛(WEF)正式发布新一期全球制造业领域“灯塔工厂”名单,三一重工北京桩机工厂成功入选,成为全球重工行业首家获认证的“灯塔工厂”。
4万平方米的厂房里，机器人各司其职，日夜不停，有条不紊地执行装配、装涂、焊接等工作，AGV穿梭于工作岛间，能够完成27米超长超重物料的同步搬运和自动上下料。这就是三一重工北京桩机工厂，三一重工王牌产品旋挖钻机就是在这里诞生的。
灯塔工厂，被誉为“世界上最先进的工厂”，本次评选出的灯塔工厂，由达沃斯世界经济论坛和麦肯锡咨询公司共同遴选，可谓“数字化制造”和“全球化4.0”示范者，代表当今全球制造业领域智能制造和数字化的高水平。
三一重工北京桩机工厂，是全球重工行业首家世界灯塔工厂，代表在重工行业的中国制造硬核实力。其入选理由是：面对多品种、小批量的工程机械市场不断变化、日益复杂的需求，三一利用先进的人机协同、自动化、人工智能和物联网技术，将劳动生产率提高85％，将生产周期从30天缩短至7天，减少77％。
在工厂里，这5大应用场景展示了智能制造的前沿:
机器人学习工匠技术，实现柔性焊接
通过工匠技能和实践经验的参数化及软件化,借助激光传感技术以及自适应算法,机器人可实现重型装备厚管的柔性焊接,解决了工匠技术传承难、重型装备厚管人工焊接效率低、质量一致性差等管理难题。
工业机器人加上视觉，解决重型装备装配难题
借助2D/3D视觉传感技术、AI算法以及高速的5G网络,通过重载工业机器人、机器视觉及智能纠偏算法的协同,完成二十余种大型、重型动力头的高精度、多定位基准自动化柔性装配,解决了“16吨动力头无人化装配”等难题。
AGV双车联动，自动化高效同步
在精准授时、低时延的5G无线工业专网的保证下,行业首创重载AGV双车联动,实现27米超长超重物料的同步搬运和自动上下料。
AI技术赋能人机协作
人利用手柄操控机器人进行装配,通过力学和视觉反馈,充分融合人的灵活性和机器人的大负荷双重优势。并通过AI技术训练机器人分析最优方式,实现机器人免编程自动柔性装配。
AI+IIOT:助力设备作业效率提升
桩机工厂里近36000个数据点不断采集数据,结合AI分析与大数据建模,实现了全厂设备互联,设备预测性维护,关键设备动态参数调节和优化。并基于工厂上千台设备及仪表,识别重点耗能设备,实现了能源的精细化管理。
本次获评世界“灯塔工厂”，体现出三一重工在先进制造、数字化转型进程中取得了卓越的成果，体现其“领头羊”实力。
从传统到现代化，北京桩机工厂的蜕变是三一集团过去三年推进数字化战略转型的代表，是工程机械行业智能制造转型的缩影。
三一重工董事长梁稳根表示:“三一集团要建设好开放的工业互联网平台,为众多的中小企业赋能,也就是为客户赋能,为代理商赋能,为零部件供应商赋能,共同来探索数字化的转型。
经过自动化、数字化、智能化升级后,三一桩机工厂共有8个柔性工作中心,16条智能化产线,375台全联网生产设备。这是三一重工过去3年推进数字化战略转型的一个缩影。“灯塔工厂只是起点,不是终点”, 三一集团董事、高级副总裁代晴华表示,今后，三一重工将继续沿着“AI+工业知识+行业”的数字化转型路径大步发展。
目前，三一正在积极地利用包括5G、AR、AI、工业互联网等在内的新技术，进行智能化改造和建设，打造更大一批聚焦大型装备制造业的灯塔工厂。
未来,三一重工“灯塔工厂”的诸多经验还将对产业链伙伴、行业,乃至整个“中国智造”赋能。
