2、核心零部件依赖进口
工业机器人产业链可分为：上游核心零部件、中游本体生产以及下游系统集成，其中上游核心控制部件中主要有减速器、伺服系统和控制器。而构成工业机器人的控制系统、驱动系统和执行系统，则分别对应控制器、伺服电机和减速器等核心零部件，这三个核心零部件不仅在工业机器人成本构成中占主要部分，更是高精尖技术集成所在。
公开数据显示，工业机器人的核心零部件约占总体成本的72%，其中伺服系统约占24%，减速器系统约占36%，控制系统约占12%，剩余部分则为机械本样和其他外设。但值得注意的是，由于我国工业机器人起步较晚，且外资品牌的技术垄断，导致国产机器人“核心零部件空心化”现象严重。
据平安证券研究所报告，目前中国工业机器三大核心零部件面临以下困境：
首先伺服系统。作为工业机器人的主要动力来源，目前我国伺服系统主要被国外品牌垄断，其中日系品牌约占50%，欧美品牌30%，台湾品牌大陆企业均只有10%。日系企业包括安川、三菱、三洋、欧姆龙、松下等公司，主要是小型功率和中型功率产品；欧美系包括西门子、博世力士乐、施耐德等公司，在大型伺服具有优势地位；国产主要包括汇川、台达、埃斯顿等公司，主要为中小型伺服。整体来看，我国伺服电机与日系和欧美系仍然存在差距，主要表现为：大功率产品缺乏、小型化不够、信号接插件不稳定、缺乏高精度的编码器，这些也是国内伺服系统未来要攻光的主要方向。
其次是减速器。精密减速器制造难、投资大，具有很高的技术壁垒，因此全球工业机器人减速器市场高度集中，日系品牌垄断了85%的份额。像日本纳博特斯克的RV减速器、日本哈默纳科的谐波减速器基本都处于垄断地位，导致我国工业机器人本体制造环节对减速器的议价能力很弱。
以安川电机ES165Kg为例，6台精密减速器的总价值约为2.08万元，占整机成本的12%；而同类型的国内产品，6台精密减速器的成本约为9.1万，占整机成本的比例为31%。国产工业机器人想要实现整体成本的下降，还需在精密减速器研方面多下苦工。
再者是控制器。作为工业机器人的“大脑”，控制系统是一家工业机器人厂商设计理念的集中体现，成熟的机器人厂商一般自行开发控制器和伺服系统，进而保证机器人的稳定性和技术体系。目前全球控制系统的市场份额与工业机器人本体情况接近，发那科、库卡、ABB、安川电机、爱普生、史陶比尔、OTC以及那智不二越均在我国占据不少的市场份额。
国产品牌工业机器人路向何方
那么，在核心零部件被外资品牌掌控，国产品牌工业机器人市场份额面临五年来首降的严峻形势下，我国工业机器人未来还有机会嘛？答案是肯定的。
2013年以来，国家相继发布了《关于推动工业机器人产业发展的指导意见》、《机器人产业发展规划（2016-2020年）》、《中国制造2025》等系列政策，不断加大对工业机器人行业的扶持力度，促使我国整日市场环境不断向好，在研发能力和市场规模上都有了进一步提升。
1、交流伺服系统在核心技术方面已经取得突破
虽然目前国外品牌占据了中国交流伺服市场近80%的市场份额，但最近几年，受益于我国工业机器人市场整体快速增长，国产伺服也迎来了新的机遇。
广发证券研报指出，目前国产交流伺服系统在核心技术方面已取得突破，国内外差距已明显缩小。报告任务，随着未来机器人零部件实现突破，我国工业机器人行业将迎来快速发展期，伺服系统的应用领域也将由机床向机器人倾斜。而国内企业在控制器领域的布局已经看到了国产突破的希望，根据高工机器人网，我国伺服电机产品功率范围大多在22kW以内，线上技术与日系产品接近，较大规模的伺服品牌有20余家，如汇川技术、埃斯顿、广州数控等。数据显示，固高科技在PCbased控制器领域市占率接近50%。另外，埃斯顿也收购了英国TRIO，借此转型高端运动控制方案商，后者是全球运动控制十大品牌之一。
2、国产控制器逐渐拉近中外双方差距
而随着未来智能化的程度越来越高，各本体制造商之间的差异化也将越来越显著，这种差异化最主要体现在控制系统的差异上。随着国内厂商技术的逐步积累进步，目前国产控制系统与国外产品的差距在逐步缩小。
国内知名的工业机器人生厂商均自主研发了自家的控制系统，包括新松机器人、埃斯顿、华中数控、新时达、广州数控、汇川技术等公司，也诞生了一批专业的控制系统服务商如固高科技、英威腾、卡诺普等。
不止值得注意的是，我国控制器在控制算法、二次开发平台、开发环境等方面依旧存在不足，还需要花费更多精力在此方面追赶。
总结
综上所言，国产品牌工业机器人虽然面临激烈竞争，但随着技术的进一步深化和市场的不断开拓，未来国产机器人的发展还是十分值得期待的。此外，市场份额的下降原因有许多，或需要提高产能，或需要积累品牌实力，这都不是短时间内能够迅速解决的问题。但不可否认的是，目前的中国，已经是工业机器人发展的最好时代。
