1998年至2007年，在这十年当中，外资进入中国的趋势伴随着中国的改革开放的深入而逐渐凸显，尤其是中国加入WTO之后，在中国积极引进外资的政策吸引，以及全球制造企业降低制造成本，并占领中国及亚太市场的战略推动下，大量外资涌进中国，形成了今天中国数以万计的外资与合资制造企业，以及台资、港资制造企业。长三角地区，随着浦东的开发而逐渐成为中国改革开放的龙头。 中国改革开放三十年以来，使“Made in China”全球闻名的，是中国沿海地区众多出口导向型制造企业。这些企业充分发挥低成本优势，逐渐形成了国际竞争力，赢得了大量的OEM订单，成为国际制造业的生产外包基地。
听起来很辉煌，但是支撑这些企业实现低成本优势的，是来自中国农村的大量低成本劳动力和沿海地区逐渐形成的专业化产业集群，尤其是在IT产品、玩具、服装、制鞋等产业。闻名全球的“中国制造”似乎被“制造”本身限制了。以汽车为例。中国已经是世界第一的汽车大国。中国也有几大汽车厂，但汽车厂生产的是国外品牌。我们不过是国外汽车公司的组装厂。一个丰田汽车，就会带进上百家配套厂。报道看过一汽的汽车生产流水线，流水线设备就是从国外搬来的，就整个是一个德国汽车制造厂。
而且中国制造大部分是组装，但也不是什么产品都能组装得了。打印机、传真机，几乎清一色的日本品牌，很多在深圳制造。中国有企业几十年来进入这个行业，但都组装不出合格的产品。同样的零部件，让中国企业组装，质量就不行。
眼下随着中国人口红利的逐渐消失，以前的低成本优势已经不复存在，由于低成本而不断涌入中国的外资制造企业已经开始寻找替代市场。最近阿迪达斯撤离中国市场就是一个典型的例子，业内人士指出阿迪达斯公司在缅甸工厂工人平均月工资是130美元，折合约800多元人民币，而在苏州，大约是3000元人民币，这可能是撤场的主要原因。阿迪达斯并不是惟一一家关闭在华工厂的跨国公司。早在2009年3月，耐克就叫停其位于江苏太仓的在华惟一鞋类工厂。另据耐克年报显示，2001年鞋类产品生产中，中国工厂占了约40%，排名全球第一，2005年这个数字降至36%，2010年则进一步下滑至34%。相比之下，耐克在东南亚的产能却一路高歌猛进，从2001年13%发展至2010年37%。
在过去30多年中，我国制造业凭借廉价资源和劳动力，参与到国际分工当中，赚了一些钱。然而，随着经济的发展，国内外的形势发生了巨大变化，制造业面临重大挑战。短期看，遭遇经济下行、出口疲软、用工成本上升、订单外流等近忧；长期看，则面临发达国家占据产业链高端、把控先进技术，后起的东南亚、非洲国家低成本生产优势更为明显的远虑。旧模式已行不通，而新业务却未成型。“青黄不接”、“等米下锅”可能是时下大部分制造企业面临的共同问题。
问题该如何解决
机器人解决人力成本压力
全球最大代工企业富士康将百万“机器人大军”计划公布于众后，引起外界瞩目，有拍手叫好的也有质疑的，但是不管三年百万机器人的计划是否能够实现，他都像我们传达了一个讯号，国内制造业的成本压力确实很大，用机器人解决成本压力将是未来的主要趋势。
在工业机器人方面，目前国内市场的主要品牌有ABB、发那科、安川等企业。
ABB致力于研发、生产机器人已有40多年的历史。从1994年ABB机器人进入中国市场以来，为进一步巩固ABB集团在机器人领域的领导地位及应对快速变化的市场需求，2005年，在上海成立了机器人全球研发中心，并于同年开始本地化生产，ABB也成为唯一一家在中国研发、制造机器人并且生产规模最大的工业机器人供应商。ABB机器人的产能随之成倍增长，令人欣喜的是，2011机器人全球装机量超过了20万台。在这份成绩的背后，ABB始终贯穿着以客户为导向的理念。为贴近市场需求，ABB在2010年1月份将机器人业务单元纳入到离散自动化与运动控制业务部门，旨在希望把ABB的机器人、电机、变频器、控制、可编程控制器整合到一起，为客户推出新的，以客户为导向的解决方案。此后ABB不断的推出机器人产品，不断的加大研发及市场的投入。
